Das Prinzip des „Giga-Castings“ hat gezeigt, wie man durch den Einsatz von Großdruckguss-Maschinen die Komplexität ganzer Baugruppen drastisch senken kann.

• Teile-Substitution: Durch Giga-Castings lassen sich bis zu 80 Einzel-Stanzteile in einem einzigen Bauteil integrieren.
• Praxisbeispiel: Ein prominenter Anwender konnte 171 Blechteile auf nur 2 Giga-Cast-Bauteile reduzieren, was über 1.600 Schweißpunkte einsparte.
• Vorteil: Neben der Gewichtsreduktion sinken die Fertigungskomplexität, der Logistikaufwand und die Produktionszeit signifikant.

Der Laser ist der Enabler für die nächste Generation des strukturellen Leichtbaus. Er bietet die notwendige Präzision, um hochfeste Materialien prozesssicher zu bearbeiten.

• Kostensenkung: 3D-Laserschneiden kann die Teilekosten in der Serie um bis zu 55 % reduzieren.
• Qualitätssicherung: Multifokus-Laserschweißen minimiert die Porenbildung, was besonders bei sicherheitskritischen Komponenten (z.B. Gehäuse für Leistungselektronik) essenziell ist.
• Oberflächenvorbereitung: Laser-Reinigung und -Strukturierung schaffen die ideale Basis für hochfeste Klebe- oder Schweißverbindungen.

Ein technologisches Highlight im Trendradar ist der kombinierte Einsatz von 3D-Skelett-Wickeltechnik (3DSW) und 3D-Druck. Dieses Verfahren ermöglicht die Herstellung hochbelastbarer, kontinuierlich faserverstärkter Thermoplast-Bauteile.

• Immenser Gewichtsvorteil: Ein modularer Greiferrahmen für Robotersysteme erreichte durch diese Kombination eine Gewichtsreduktion von ca. 69 % gegenüber einer Aluminium-Referenz.
• Modularität: Die Verbindungselemente (Knoten) werden flexibel mittels 3D-Druck gefertigt, während das tragende Faserskelett automatisiert gewickelt wird.
• Virtuelle Absicherung: Topologieoptimierung und FEA-Simulationen erlauben es, das Bauteil iterativ auf die minimal notwendige Masse bei maximaler Performance zu trimmen.